由于航空部件存在尺寸大、精度高、材料特殊等特點，使得借助非接觸掃描系統(tǒng)實現(xiàn)自動化檢測一度成為行業(yè)的難題。海克斯康在計量領域擁有豐富的實踐經(jīng)驗，INSPHERE公司則在空客、GKN等諸多航空客戶中，擁有大量自動化集成應用的成功案例，近期雙方共同合作，推出了在線標準工位產(chǎn)品——Leica非接觸式自動檢測系統(tǒng)，為先進的航空航天制造行業(yè)提供了突破性的自動化檢測方案。

設計：來自一場客戶實踐的啟發(fā)

該方案的誕生，源于GKN公司客戶的實際需求，他們一直在尋找一種方式，能夠替代手工工具，在車間現(xiàn)場更好地完成飛機翼梁肋工件的測量。傳統(tǒng)的檢測方式，需要使用千分尺、高度儀等工具進行關鍵尺寸測量，出現(xiàn)問題時還需轉(zhuǎn)運到三坐標進行全面的檢測，不僅花費時間長，還要在不同場地完成。如果加工出現(xiàn)問題，用戶可能在一周后才能發(fā)現(xiàn)，直接導致大量廢品產(chǎn)生。GKN的另一個需求是數(shù)據(jù)管理，傳統(tǒng)檢測方式只有手寫報告，而他們希望記錄整個過程的數(shù)據(jù)以觀察加工變化，保證整個質(zhì)量過程的可控性，以及對數(shù)據(jù)的可追溯性。

經(jīng)過對不同檢測產(chǎn)品的測試，INSPHERE最終選擇使用Leica激光掃描儀，為該用戶進行自動化系統(tǒng)的定制開發(fā)。該系統(tǒng)可提供豐富的數(shù)據(jù)信息，不僅能夠用于特征評估，而且還能出具完善的診斷和分析結(jié)果，幫助用戶了解生產(chǎn)趨勢、工件變形和表面細節(jié)。

 之前，GKN公司對肋類零件進行手工檢測需要30分鐘，進行完整的CMM檢測則需要90分鐘，此外還需要考慮將大型工件移動到測量室所需的時間。而全面啟動和運行Leica自動化掃描方案后，GKN預計將每天可檢測多達60個批次的工件，并能獲得可靠的和可溯源的數(shù)據(jù)備份。

標準化：在線自動檢測標準工位

基于GKN的成功案例，HEXAGON與INSPHERE聯(lián)合，推出針對航空制造業(yè)的Leica標準化自動工位方案。該系統(tǒng)使用工業(yè)機器人作為Leica T-Scan5測量傳感器的移動載體，以AT960絕對跟蹤儀作為全局精度的基礎，完成高速、全工件范圍掃描，同時也實現(xiàn)了高動態(tài)且詳細的零件表面數(shù)據(jù)傳輸。

大尺寸高精度掃描

該測量方式的工作距離可達30米，在此范圍內(nèi)系統(tǒng)的整體精度通過LeicaAT960跟蹤儀得以保證，完全不依賴于外界移動機構(gòu)（機器人，導軌）的定位精度，非常適合于翼梁肋（航空）、壁板，飛機部總裝件和白車身（汽車）等大型部件的高精度檢測。

適用于特殊表面檢測

即使是面對難以測量的鋁制零件（高亮）或是碳纖維零件（吸光/反光），該系統(tǒng)都能實現(xiàn)高精度的自動掃描，完全滿足用戶對于航空部件極為嚴格的測量要求。

強大系統(tǒng)適用性

該方案還具備很好的靈活性和適應性。通過集成的更換架，可以在預定義的測量程序中自動切換不同的傳感器測頭。此外，它還可提供集成的無線手動測量方式，可以滿足多樣化的檢測需求。

作為一套面向客戶、界面友好的全自動在線檢測系統(tǒng)，本方案借助海克斯康先進的測量技術(shù)，可以在不犧牲生產(chǎn)效率的情況下，高效完成大規(guī)模測量數(shù)據(jù)的采集，具備幫助用戶實現(xiàn)工業(yè)化4.0的巨大潛力。